鉱山特殊鋼球の鍛造工程

鉱山用鋼球の従来の製造工程では、素材を所定のサイズに切断し、石炭やガスで一定温度に加熱し、空気で叩き、熱処理し、製品検査を行う必要がありました。 伝統的な技術には、生産効率と生産性の低さ、製品品質の人為的制御による大きな個人差、深刻な環境汚染、労働者の高い労働集約度、労働者の健康を深刻に危険にさらす熱放射ノイズなど、多くの欠点があります。

斜めタイロッド技術は、鍛造鋼球業界で急速に発展しています。 ただし、斜めの取り付けプロセスには、主に表面品質と真円度に多くの欠陥があります。 斜めローディング工程で製造された鋼球の表面には、クランプ、肉不足、焼き過ぎ、膨らみ、真円度の大幅な損失などの欠陥があります。 また、鋼球の直径が50mmを超える場合、斜め設置技術によって製造された鉱山用特殊鋼球のすべての指標は、関連する規格の要件を満たすことができません。 直径90mmを超える鋼球は、斜め設置プロセスでは製造できなくなりました。

ロータリー切削鍛造技術：世界の鉱山機械の発展に伴い、ボールミルの直径はますます大きくなっています。 圧延機の出現により、鋼球に対する鉱山の需要は、小径から大径のストレートおよび大径へと徐々に変化しました。 自動鋼球圧延生産ライン技術は、自動供給技術、中間周波数パーセント26高周波誘導炉加熱技術、圧延切断圧延機技術、スパイラル等温機技術、ローラーテーブルスパイラルクエンチングマシン技術、自動絶縁などの高度な新技術を採用しています。バレル技術。 装置。 生産効率は従来のプロセスの 20 倍近く高くなり、労働集約度と労働者の労働環境が大幅に改善されました。 石炭とガスを高度な誘導炉と暖房に置き換えることで、環境汚染を引き起こすことなくエネルギーを節約し、消費を減らすことができます。 製造された鋼球の表面品質と内部品質は、位相とクリアランスの基準を上回り、真円度、硬度、衝撃値、落下値はすべて国家基準と規制を上回ります。 特に破砕径が100mmを超える大径鋼球は、従来のエアハンマーでしか鍛造できません。

現在、直径20-150 mmの鉱山固有の鋼球を製造する新しい圧延技術であり、ボールミル鋼球の製造プロセスにおけるブレークスルーです。 徐々に鋳鋼球に置き換えています。 熱間圧延鋼球には次の特徴があります。 熱間圧延鋼球は、熱処理後の高品質鋼球として、鋼球のすべての利点を備えています。 2.高効率、大量生産、転造鋼球の機械化生産、高度な自動化、手動生産の必要なし、労働力の削減、人的要因の干渉の減少。 3. 低エネルギー消費、無公害、低労働強度、低生産コスト。